銅帶是一種金屬元件，產(chǎn)品規(guī)格有0.1～3×50～250mm各種狀態(tài)銅帶產(chǎn)品，主要用于生產(chǎn)電器元件、燈頭、電池帽、鈕扣、密封件、接插件，主要用作導(dǎo)電、導(dǎo)熱、耐蝕器材。如電氣元器件、開關(guān)、墊圈、墊片、電真空器件、散熱器、導(dǎo)電母材及汽車水箱、散熱片、氣缸片等各種零部件。

然而在制作過程中會出現(xiàn)一些問題，導(dǎo)致銅帶會有一些缺陷，下面我們來具體分析不同情況下出現(xiàn)的問題，以及處理措施。

1.特征描述：

水平連鑄鑄坯在拉鑄過程中出現(xiàn)邊部無規(guī)則開裂的現(xiàn)象

產(chǎn)生原因/機理：

1、熔煉拉鑄過程中停頓次數(shù)頻繁或熔煉拉鑄過程中停頓時間過長導(dǎo)致結(jié)晶器內(nèi)的銅水紊亂不能正常結(jié)晶；

2、結(jié)晶器邊條損壞導(dǎo)致結(jié)晶內(nèi)冷卻強度不均勻，不利于銅水均勻結(jié)晶；

處理措施：

應(yīng)急措施：

1）檢查確定拉鑄機是否工作正常，各項工藝參數(shù)是否設(shè)置正確；

2）檢查結(jié)晶器的使用狀況；

3）根據(jù)鑄坯邊裂的程度及位置選擇性切斷流下或者報廢回爐；

4）檢查冷卻進(jìn)出水溫度是否符合工藝要求；

控制措施：

1）班前加強設(shè)備點檢工作，確保拉鑄機工作狀態(tài)正常；

2）根據(jù)實際生產(chǎn)情況正確設(shè)置拉鑄機的各項工藝參數(shù)；

3）結(jié)晶器安裝到位并及時檢查結(jié)晶器的使用狀態(tài)，及時更結(jié)晶器；

2.特征描述：帶坯軋制后出現(xiàn)洗不掉的黑色長條狀污跡

產(chǎn)生原因/機理：

1、軋制油使用時間太長，含有的雜質(zhì)污染銅帶；

2、乳化液時間過長，乳化液較臟；

處理措施：

應(yīng)急措施：

1）立即停機，檢查軋制油或乳化液；

2）由品管人員鑒定，該銅帶或改制或報廢；

控制措施：

1）定期檢查軋制油，每班添加硅藻土和活性白土，做好過濾；

2）根據(jù)乳化液的使用情況，及時更換乳化液（每月至少更換一次）；

3.特征描述：單邊邊部不平，類似于波浪狀的規(guī)律性缺陷

產(chǎn)生原因/機理：因軋制過程中邊部與中間的不均勻變形產(chǎn)生

1、軋輥兩邊壓下調(diào)整不一致，來料兩邊厚度不均勻，性能不均勻時易出現(xiàn)單邊浪；

2、軋制中兩邊冷卻潤滑不均勻；

3、喂料不對中或軋件跑偏；

處理措施：

應(yīng)急措施：

1）停止軋制，檢查軋件是否對中，兩側(cè)壓下調(diào)整是否一致，潤滑是否均勻，并及時作出相應(yīng)調(diào)整；

控制措施：

1）各工序間相互配合，控制好橫向公差，波動處須在工藝流程卡上標(biāo)明；

2）坯料退火要橫向均勻；

3）潤滑要沿軋輥輥面合理配置流量和強度；

4）軋輥要及時磨削更換；

4.特征描述：銅帶表面存在傾斜一定角度的規(guī)律性印痕

產(chǎn)生原因/機理：

1、軋制加工率過大導(dǎo)致油膜破裂；

2、軋制過程中潤滑不夠，軋輥出現(xiàn)缺陷；

處理措施：

應(yīng)急措施：

1）立即停止軋制，調(diào)整軋機輥縫，減小加工率；

2）更換軋輥；

控制措施：

1）根據(jù)制定的軋制制度，適當(dāng)增加軋制道次，以減小道次加工率；

2）及時更換軋輥；

5.特征描述：銅帶表面局部有小坑，有時分布具有規(guī)律性

產(chǎn)生原因/機理

1、軋機工作輥、除油輥等輥上粘有銅粉等顆粒物，在銅帶運行過程中，擠壓銅帶表面產(chǎn)生小坑；

2、酸洗線的橡膠輥上粘有硬顆粒，銅帶運行程中產(chǎn)生壓坑；

處理措施

應(yīng)急措施：

設(shè)備立即停止運行，檢查各輥系，若輥表面粘有硬顆粒，及時清理或換輥；

控制措施：

1）班前檢查各工作輥及支撐輥是否粘有異物，如有異常，及時處理；

2）產(chǎn)品生產(chǎn)過程中，必須對每卷料頭部的生產(chǎn)情況進(jìn)行檢查，確保整張銅帶合格；

6.特征描述：銅帶表面在長度方向上出現(xiàn)規(guī)律性損傷

產(chǎn)生原因/機理：

1、軋機工作輥、除油輥等粘銅，造成銅帶表面挫傷；

2、軋機工作輥未打磨好；

3、酸洗過程中的輥子粘有贓物；

處理措施

應(yīng)急措施：

1）立即停機，并仔細(xì)檢查工作輥等的狀態(tài)；

2）已經(jīng)挫傷的銅帶根據(jù)具體情況進(jìn)行改制或者報廢；

控制措施：

1）工模具的管理規(guī)范，每班上班前要檢查軋輥并跟蹤使用狀況；

2）做好來料檢查，確保本工序不加重上道工序的缺陷；

3）每班確保設(shè)備的工業(yè)衛(wèi)生良好；

7.特征描述：銅帶層與層之間粘在一起，輕微的開卷時有明顯的“吱啦”聲，開卷后粘結(jié)處有明顯的白印，嚴(yán)重的銅帶之間粘在一起很難切割分離

產(chǎn)生原因/機理：

1、一些未完全清理的軋制介質(zhì)等在高溫下?lián)]發(fā)或碳化導(dǎo)致銅帶之間真空狀態(tài)很難分開；

2、軋機或酸洗線收卷時張力過大，退火后導(dǎo)致帶面燒結(jié)一起；

3、退火溫度過高、時間過長，銅帶過于軟化，結(jié)合更加緊密；

處理措施

應(yīng)急措施：

1）輕微燒粘的經(jīng)過判定可以繼續(xù)下一道工序；

2）燒粘嚴(yán)重的直接返回熔煉并用切割機進(jìn)行切割，然后重新熔煉；

控制措施：

1）適當(dāng)降低銅帶退火溫度和退火時間；

2）加強中間加工工序各類介質(zhì)（主要是軋制油）的清理；

3）控制好收卷的張力；

8.特征描述：鑄錠顏色較深呈黑褐色，邊部及中間都有不規(guī)則的裂紋

產(chǎn)生原因/機理：

1、鑄錠中雜質(zhì)元素含量超標(biāo)（如Pb等），非固溶性物質(zhì)較多；

2、拉鑄過程冷卻水量與拉鑄速度不匹配；

3、熔煉爐中的銅水溫度過低；

4、結(jié)晶器表面粗糙，內(nèi)壁掛渣；

處理措施

應(yīng)急措施：

1）嚴(yán)格把關(guān)每爐的化驗成份，少加料盡量把爐子內(nèi)的銅水全部拉鑄出來，然后鋸切成小段再分?jǐn)?shù)爐進(jìn)行重新熔煉；

2）將熔煉爐銅水溫度升高，保溫拉鑄；

控制措施：

1）對原料進(jìn)行嚴(yán)格把關(guān)，每爐按要求控制成分；

2）按照工藝要求控制拉鑄速度和冷卻水量；

3）保證拉鑄過程中熔煉爐的銅水溫度控制在工藝要求范圍；

4）每爐轉(zhuǎn)銅后及時清理結(jié)晶器內(nèi)壁，并涂抹碳粉類涂料；

9.特征描述：鋸開鑄錠尾部，存在一段中心空洞，易產(chǎn)生于拉鑄后尾部很平的鑄錠

產(chǎn)生原因/機理：

1、銅液結(jié)晶時，冷卻與拉速配合不當(dāng)造成液穴較深；

2、拉鑄至尾部時未減速，鑄錠尾部中間部分液體補縮不及時；

處理措施

應(yīng)急措施：

1）根據(jù)縮孔的深度適量鋸切掉一部分，如果長度在3.8m以上的話可以流入下道工序；

2）縮孔過深導(dǎo)致長度不足3.8m的話直接鋸切成小段并分開回爐重新熔煉；

控制措施：

1）控制冷卻水的流量與壓力，確保冷卻水進(jìn)出水溫差；

2）拉鑄收尾階段時，按工藝進(jìn)行減速拉鑄，并在快結(jié)束時停機一段時間，確保補縮的完全；

10.特征描述：鑄錠表面出現(xiàn)氣孔，表現(xiàn)為表面深度不確定的孔洞

產(chǎn)生原因/機理：

1、熔煉過程中噴火除氣不到位，拉鑄過程中鑄錠含有未及時排出的氣體；

2、拉鑄過程中銅水未進(jìn)行有效地保護(hù)，導(dǎo)致銅水吸氣；

3、拉鑄過程中振動未開啟，導(dǎo)致排氣效果不好；

4、拉鑄速度較快，排氣不及時；

處理措施

應(yīng)急措施：

1）較淺的氣孔采用磨光機將鑄錠的棱角打磨平整、光滑；

2）很深的氣孔如果在頭尾處可進(jìn)行鋸切（保證鑄錠長度至少3.8m）；

3）很深的氣孔如果位于鑄錠中部就必須整根報廢回爐；

控制措施：

1）加強熔煉的攪拌噴火等除氣工作；

2）拉鑄時使用熔融或干燥的硼砂進(jìn)行覆蓋，防止水汽帶入及吸氣現(xiàn)象；

3）檢查并確保整個拉鑄過程中振動是開啟的；

4）適當(dāng)降低拉鑄速度，保證有足夠的時間排氣；

11.特征描述：黃銅半連鑄坯鋸開后出現(xiàn)平行于寬度方向的中空現(xiàn)象，通常情況整根錠坯都有

產(chǎn)生原因/機理：

1、鑄造速度過快，中部銅液未及時凝固，但出結(jié)晶器后，中部銅液補凝固收縮造成中空；

2、結(jié)晶器冷卻水冷卻速度過快，澆注溫度不合理；

處理措施：

應(yīng)急措施：

1）調(diào)整工藝，對于上述問題的鑄錠及時回爐；

控制措施：

1）調(diào)整H65的出爐溫度為1070℃—1080℃，H62為1045℃—1055℃，H65以上牌號為1080℃—1090℃；

2）將原來的一次撈渣改為兩次撈渣，具體為：噴火——斷電撈渣——靜置（3—5分鐘）——再次撈渣；

3）降低拉鑄速度控制在110mm/min—115mm/min；

12.特征描述：鑄錠表面出現(xiàn)白色的硼砂顆粒，有時嵌入的深度較深，不易去除

產(chǎn)生原因/機理：拉鑄人員加硼砂的方式不當(dāng)，導(dǎo)致粉狀硼砂在結(jié)晶器內(nèi)積聚成塊未融化；

處理措施：

應(yīng)急措施：

1）采用磨光機或者鐵刷子將鑄錠表面的硼砂顆粒清除掉；

2）鑄錠表面硼砂難以清理的將鑄錠分批回爐；

控制措施：

1）拉鑄前認(rèn)真檢查硼砂的狀態(tài)，確保硼砂的干燥（經(jīng)過烘箱脫水）；

2）拉鑄人員在加粉狀硼砂時應(yīng)少量多次，使硼砂均勻覆蓋在液面上，確保硼砂能充分散開并熔融；

3）采用新型的加入方式，熔融硼砂法；

13.特征描述：鑄錠在熱軋時出現(xiàn)白色顆粒，多時則聚在一起形成條狀

產(chǎn)生原因/機理：

1、拉鑄過程中加入的硼砂粒度不均勻，塊狀的硼砂在拉鑄時未被充分熔化而嵌入鑄錠內(nèi)部；

2、熱軋的時候隨著鑄錠的變形，一些粘附在表層的塊狀硼砂被銅帶變形包裹；

處理措施

應(yīng)急措施：

1）繼續(xù)軋制，在收卷時確定其影響，可適當(dāng)調(diào)節(jié)銅帶的銑面量；

控制措施：

1）規(guī)范硼砂的加入方式：多次少量，并充分粉碎硼砂顆粒；

2）采用新型設(shè)備將硼砂熔融后再進(jìn)行添加；

3）熱軋前，對鑄錠表面做簡單的清掃、打磨；

14.特征描述：黃銅帶坯軋制后出現(xiàn)長條狀起皮，起皮層可用手撕去，起皮層下有一層夾雜異物

產(chǎn)生原因/機理：鑄錠中有夾雜缺陷，軋制后夾雜處與基體延伸性能不一，造成起皮；

處理措施：

應(yīng)急措施：

1）停機檢查，若缺陷在頭部或尾部，將其剪掉；

2）若缺陷嚴(yán)重且在中間，與品管人員溝通，或改制或回爐；

控制措施：

1）熔鑄時斷電靜置一段時間待雜質(zhì)上浮或下沉后，將渣撈干凈；

2）熔煉爐要經(jīng)常的對爐壁進(jìn)行清理，使用一段時間后要重新打爐，保證銅水潔凈；

來源：銅合金熔鑄