1、熔鑄過程要求

1.原料

1.1 .新料：原料使用標準和***低品位要求（見表）

1.2 .舊料

舊料：指各牌號合金化學成分合格的邊屑，包括加工屑料熔鑄的拉鑄料頭，銑削面屑，分析試樣，洗爐料及帶材車間生產(chǎn)的表面廢品等。

1.3 .白銅輔助材料：a 脫氧劑：電解錳、金屬鎂或銅鎂合金；b 覆蓋劑：煅燒木炭；C 清渣精煉劑。

1.4 .生產(chǎn)中使用原料的要求

所有原料應清潔，不得有油，水，爆炸物，有毒有機物及其它金屬或非金屬夾雜物，各種合格中間合金均應有明顯標志，并專箱存放，確保無混料現(xiàn)象，外購中間合金必須有成分證明單，外購原料統(tǒng)一按公司原料管理制度執(zhí)行。

1.5 .配料

一切原料配比必須經(jīng)工藝開發(fā)科下達的配料指令單進行配料，所有原料必須根據(jù)配料單準確過磅，分爐配料，小量純金屬，中間合金，脫氧劑等由熔鑄工根據(jù)配料單過磅加入。鎂，錳以金屬或電解形式代入。

白銅原料配料比：a 外購角料60%+新金屬40%；b 本廠回料100%。

2、熔煉過程

2.1.鋅白銅化學成分

2.2 .加料順序：

白銅：電解鎳+電解銅+本廠回料（角料）+木炭—熔化+加鋅---熔化---升溫---攪拌，清渣精煉+撈渣+木炭---取樣分析---升溫噴火+錳（根據(jù)化學分析結(jié)果確定錳的加入量）+銅鎂合金—熔化—攪拌—升溫至噴火—轉(zhuǎn)爐。

2.3 .取樣

每爐料熔化完且攪拌均勻后在熔煉爐內(nèi)取樣，調(diào)整成分后需再取樣分析，待主要成分與雜質(zhì)含量合格，方可轉(zhuǎn)爐。轉(zhuǎn)爐后在保溫爐內(nèi)取樣，每卷中，頭尾各取一樣，取樣工具用石墨坩堝。

2.4 .出爐溫度及撈渣

熔化爐實際轉(zhuǎn)爐溫度：白銅噴火1次；

熔化爐液位控制在出爐口下沿水平以下。撈渣：撈渣前，加入精煉清渣劑，熔煉爐每爐1次，保溫爐每班2次。

2.5 加脫氧劑

白銅線的除氣分兩步進行，***次在熔煉爐轉(zhuǎn)爐前先加入30-50 克錳，后加入20-40 克鎂，加入方式為撥開木炭，用專用工具將脫氧劑深入到銅水內(nèi)部讓其進行充分脫氧，保溫爐根據(jù)實際情況添加脫氧劑。

3、鑄造過程

鑄造溫度正常生產(chǎn)時爐溫控制在：

C7701   1190-1200℃

C7521   1200-1210℃；

根據(jù)帶坯表面溫度確定，盡量減少保溫爐溫度波動。

冷卻水壓：

白銅：0.08-0.3MPa

進、出水溫度：

進水溫度≤40℃；出水溫度保持在 20-40℃。當帶坯溫度很高，加大冷卻水流量無明顯效果時，只可降低拉速，不可猛增水量。

4、白銅另外注意事項：

4.1、保溫爐每次更換下爐體后，由車間技術(shù)人員根據(jù)現(xiàn)場情況對熔體進行除氣；

4.2、每次換結(jié)晶器后及生產(chǎn)間隔時間較長時，要對保溫爐內(nèi)熔體進行一次徹 底除氣，向保溫爐中加金屬鎂0.15千克或銅鎂合金1千克，熔化后攪拌均勻；

4.3、脫氧劑的添加量，金屬鎂0.15千克，銅鎂合金（鎂含量為14%-16%）2.0千克；

4.4、 保溫爐要控制錳含量在0.045%--0.1%之間；

4.5、如果由于特殊原因造成熔化爐不能及時轉(zhuǎn)爐，當班班長必須在規(guī)定轉(zhuǎn)爐時間10分鐘前作出正確判斷，必須確保保溫爐的液面高度。

來源：銅合金熔鑄